图 6 — 36 为带轮轴工作图样。带轮轴中的主要技术条件有两项:一为渗碳层深度,应控制在 1.2— 1.5 mm 范围内;二为外圆¢ 22 f 7 需经渗碳淬火,其硬度为 hrc58 ~ 63 。可以看出只有¢ 22 f 7 处需渗碳处理,其余部分均不可渗碳。零件上不需渗碳的部分,可用加大余量待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗材料。加工余量应单面略大于渗碳深度,故右端直径取¢ 25 mm ,单面去碳余量为 2.5 mm ,总长两端也应放去渗碳余量各 3 mm 。在磨外圆前由于已经过淬火工序,两端中心孔在淬火时易产生氧化皮及变形,故增加一道研磨中心孔的工序。
表 6 — 14 为带轮轴的加工工艺过程。
细长轴加工工艺特点
(一)细长轴车削的工艺特点
1 .细长轴刚性很差,车削时装夹不当,很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形,产生振动,从而影响加工精度和表面粗糙度。
2 .细长轴的热扩散性能差,在切削热作用下,会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承,则工件会因伸长而顶弯。
3 .由于轴较长,一次走刀时间长,刀具磨损大,从而影响零件的几何形状精度。
4 .车细长轴时由于使用跟刀架,若支承工件的两个支承块对零件压力不适当,会影响加工精度。若压力过小或不接触,就不起作用,不能提高零件的刚度;若压力过大,零件被压向车刀,切削深度增加,车出的直径就小,当跟刀架继续移动后,支承块支承在小直径外圆处,支承块与工件脱离,切削力使工件向外让开,切削深度减小,车出的直径变大,以后跟刀架又跟到大直径圆上,又把工件压向车刀,使车出的直径变小,这样连续有规律的变化,就会把细长的工件车成“竹节”形,如图 6 — 37 所示。
(二)细长轴的*车削法 —— 反向走刀车削法
图 6––38 为反向走刀车削法示意图,这种方法的特点是:
1 .细长轴左端缠有一圈钢丝,利用三爪自定心卡盘夹紧,减小接触面积,使工件在卡盘内能自由地调节其位置,避免夹紧时形成弯曲力矩,在切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。
2 .尾座*改成弹性*,当工件因切削热发生线膨胀伸长时,*能自动后退,可避免热膨胀引起的弯曲变形。
3 .采用三个支承块跟刀架,以提高工件刚性和轴线的稳定性,避免“竹节”形。
4 .改变走刀方向,使床鞍由主轴箱向尾座移动,使工件受拉,不易产生弹性弯曲变形。
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