1.2课题研究的目的及意义
对数控机床进行故障预警是提高数控机床可靠性的方法之一,国内在此方向的研 究还处于初步阶段,还没有形成系统的理论和规范。进行数控机床的故障预警是一个 系统性的工作,需要大量的故障数据支持。由于当前国内数控机床的mtbf低于国外 平均水平[22][23][24],因而故障信号数据采集周期长、试验成本高、机床用户企业配合起 来有难度。对于机床主机厂商来说,一般只会在机床出厂时进行一部分简单的质量检 测工序,并不会在出厂时做大量的状态监测和故障预警工作,也无法将相应的故障预 警程序写入到数控程序中,客观上也无法做到对每一台售出的机床进行跟踪和故障数 据采集。
数控机床关键功能部件作为数控机床中重要的组成部分,其可靠性高低直接关系 到整机的性能。但数控机床关键功能部件的工作时间和主机有很大的区别,例如刀架、 刀库换刀系统等在机床整体运行周期中只占很小一部分,而机床mtbf是以整机为单 位进行估计的,因此关键功能部件发生故障的周期是很长的。而进行故障预警工作, 首先需要对功能部件的故障信号进行分析,找出发生故障前后的特征信号,然后才能 进行预警。对于此类故障,可以在实验室对关键功能部件连续的进行试验,从而缩短 了故障周期,提升了故障信号的获取效率。
加工中心盘式刀库换刀系统的故障率较高,但故障模式较为单一。通过实验室连 续试验激发故障,对所采集的故障前后信号特征进行处理分析,获取故障特征值,从 而实现故障预警,即在故障信号出现而故障未发生时发出报警提示。本文旨在提出一 种有效的故障预法,并在实验室条件下验证其可行性。
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