结晶器铜管的过刚性的提高和锥度对铸坯质量的影响
本次我们来说说如何提高结晶器铜管的过刚性和结晶器锥度对铸坯质量的影响。
结晶器铜管是一种用于铸钢连铸机的配件。钢水直接浇铸在结晶器铜管内，在铜管内连续冷却成型拉出钢坯，为了解决铜管工作过程与冷却的坯壳时而接触时而分离的问题，结晶器铜管仍为向一侧弯曲的方形或矩形的铜管，铜管内腔从上口至下口为锥形，铜管内腔从上口至下口为锥度分段的双锥或三锥或多锥，或者抛物线型内腔形状，上段或上部分的锥度大于下段或下部分的锥度。直面的锥度大于弧面的锥度。避免工作过程中坯壳与铜管内壁出现气隙，更加符合坯壳收缩变化规律。
结晶器的传热是控制连铸坯产量和质量的关键所在，而坯壳与结晶器内壁面之间所形成的气隙，尺寸虽小，但其热阻却可以占到整个热阻的80%以上，因此在质量和产量并重的今天，结晶器的锥度设计与制造水平也就越来越为生产者所关注。
结晶器壁的作用，一是支撑钢液在结晶器内形成坯壳，二是将钢液及坯壳内的热传导出去，加速坯壳的形成。随着坯壳厚度的增长，坯壳断面要逐渐收缩。为了能使结晶器起到上述作用，结晶器的断面必须随铸坯断面不断收缩而变化，这可以通过将结晶器做成一定倒锥度的方法来实现。锥度的大小必须合适，过大的锥度会造成结晶器对坯壳的挤压，导致角部凹陷，坯壳与结晶器的摩擦增加，加剧结晶器的磨损，还会出现表面增铜。在角部区域由于气隙的作用会形成热点，造成坯壳减薄和裂纹。锥度小会使气隙增大，热流减小，坯壳减薄，容易发生漏钢；另外锥度过小会使角部转动加剧，诱发皮下裂纹和纵向凹陷的产生。由于气隙厚度的不均匀性以及结晶器纵向上气隙形状的不规则，单一锥度结晶器并不能很好地消除气隙的不良影响，尤其是在连铸低碳钢，或者是高速连铸时，其不足尤为明显。为此，伴随着高速连铸的发展，发展了双锥度、三锥度、四锥度及抛物线锥度等多锥度的结晶器[2]，多锥度结晶器在纵向形状上更符合结晶坯壳的实际规律，更好地适应了结晶器纵向上坯壳的收缩，使得结晶器纵向上气隙厚度进一步减小，更好地消除了气隙的不良影响，增加了整个结晶器铜管的传热效果。
莱钢“刚下线的5号结晶器铜管通钢量达到45364吨，连铸坯质量合格率为99.998%，达到国内水平。”他们是怎样提高的呢？
1，严格执行标准化作业规程、加大管理创新力度所取得的良好效果。通钢量是反映结晶器铜管寿命水平的重要指标，同时也是连铸生产控制水平的综合反映。该厂4号连铸机为矩形大方坯连铸机，产品zui大规格达到320毫米×410毫米。
2，按照工艺设备对弧精度标准，严格管理结晶器、扇形段等工艺设备，使得凝固坯壳在铜管内运行匀速、受力均衡、磨损均匀。
3，他们在拉钢操作中严格按照标准化作业，加强对保护渣的使用管理，确保良好的润滑效果，杜绝了铜管划伤事故；在生产组织方面坚持高液面、低过热度、全过程保护的浇铸方式，有效减少了结晶器周围冷钢；
4，加强了信息传递，随时检查铸坯质量，确保不因结晶器原因影响铸坯质量。他们采用在结晶器密封圈上再加上密封胶带的方法，杜绝了结晶器漏水事故的发生；
5，应用油气润滑技术，确保结晶器足辊转动灵活；自行开发离线模拟振动对弧调整台，使上线设备质量可靠率达到100%，从结晶器到拉矫机对弧精度达到0.4毫米；加大了工艺技术创新力度，
6，采用长寿命中间包技术和渣厚控制技术，坚持高液面、低过热度浇铸，使中间包单包包龄突破了100小时，减少了停开机和热换中间包给结晶器带来的损害。
7，不断调整各系统冷却参数、优化冷却工艺，减少了水耗和铸坯内在缺陷，满足了大方坯凝固工艺的要求。
8，采用复合镀技术，电镀结晶器铜管。烟台电镀技术服务部。参照以下，提高结晶器铜管通钢量。
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结晶器的传热是控制连铸坯产量和质量的关键所在，而坯壳与结晶器内壁面之间所形成的气隙，尺寸虽小，但其热阻却可以占到整个热阻的80%以上，因此在质量和产量并重的今天，结晶器的锥度设计与制造水平也就越来越为生产者所关注。
结晶器壁的作用，一是支撑钢液在结晶器内形成坯壳，二是将钢液及坯壳内的热传导出去，加速坯壳的形成。随着坯壳厚度的增长，坯壳断面要逐渐收缩。为了能使结晶器起到上述作用，结晶器的断面必须随铸坯断面不断收缩而变化，这可以通过将结晶器做成一定倒锥度的方法来实现。锥度的大小必须合适，过大的锥度会造成结晶器对坯壳的挤压，导致角部凹陷，坯壳与结晶器的摩擦增加，加剧结晶器的磨损，还会出现表面增铜。在角部区域由于气隙的作用会形成热点，造成坯壳减薄和裂纹。锥度小会使气隙增大，热流减小，坯壳减薄，容易发生漏钢；另外锥度过小会使角部转动加剧，诱发皮下裂纹和纵向凹陷的产生。由于气隙厚度的不均匀性以及结晶器纵向上气隙形状的不规则，单一锥度结晶器并不能很好地消除气隙的不良影响，尤其是在连铸低碳钢，或者是高速连铸时，其不足尤为明显。为此，伴随着高速连铸的发展，发展了双锥度、三锥度、四锥度及抛物线锥度等多锥度的结晶器[2]，多锥度结晶器在纵向形状上更符合结晶坯壳的实际规律，更好地适应了结晶器纵向上坯壳的收缩，使得结晶器纵向上气隙厚度进一步减小，更好地消除了气隙的不良影响，增加了整个结晶器铜管的传热效果。
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1，严格执行标准化作业规程、加大管理创新力度所取得的良好效果。通钢量是反映结晶器铜管寿命水平的重要指标，同时也是连铸生产控制水平的综合反映。该厂4号连铸机为矩形大方坯连铸机，产品zui大规格达到320毫米×410毫米。
2，按照工艺设备对弧精度标准，严格管理结晶器、扇形段等工艺设备，使得凝固坯壳在铜管内运行匀速、受力均衡、磨损均匀。
3，他们在拉钢操作中严格按照标准化作业，加强对保护渣的使用管理，确保良好的润滑效果，杜绝了铜管划伤事故；在生产组织方面坚持高液面、低过热度、全过程保护的浇铸方式，有效减少了结晶器周围冷钢；
4，加强了信息传递，随时检查铸坯质量，确保不因结晶器原因影响铸坯质量。他们采用在结晶器密封圈上再加上密封胶带的方法，杜绝了结晶器漏水事故的发生；
5，应用油气润滑技术，确保结晶器足辊转动灵活；自行开发离线模拟振动对弧调整台，使上线设备质量可靠率达到100%，从结晶器到拉矫机对弧精度达到0.4毫米；加大了工艺技术创新力度，
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7，不断调整各系统冷却参数、优化冷却工艺，减少了水耗和铸坯内在缺陷，满足了大方坯凝固工艺的要求。
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