我国空压机行业螺杆制造技术的现状
制造设备开始引进英国holroyd公司的2ac、c螺旋转子铣床及其配套设备（总数十余台），90年代以来国产螺杆铣床及其配套设备开始供应用户。但我国螺杆空气压缩机、冷冻压缩机、泵、塑料机械不但在设计技术上与*水平有差距，在制造技术上更加落后，严重制约了我国这四大类机械产品在和国内市场上的竞争力。为此应该对我国螺杆制造技术的现状和水平有一个清醒的认识，尽快追踪*制造技术的发展趋势，使我国螺杆制造技术和产品质量早日达到上发达国家的水平。
我国空压机行业螺杆制造技术的现状-发展史
1934年瑞典教授a.lysholm发明非对称齿形的双螺杆压缩机原理，60年代由瑞典srm公司研制成工业产品，70年代初投入大批量生产。我国无锡压缩机厂和上海第三压缩机厂（即今上海压缩机厂）于1965年开始研制螺杆式空气压缩机。1970年上海压缩机厂研制成功lx65（φ650）螺杆铣床，这是中国自行研制成功的*台螺杆铣床，其铣削螺杆的直径在当时世界上处于地位，按此原理重新制造的一台铣床至今仍在车间使用。
虽然我国螺杆压缩机的研制初期是与上同步的，但由于文化大革命的影响，无锡压缩机厂和上海压缩机厂直到1985年分别引进英国holroyd公司的2ac、c螺杆铣床后才形成批量生产，整整比瑞典落后了15年。
-企业
经过1985年至今的15年发展，我国目前主要有13家压缩机厂可成批制造1.5～100m3/min的螺杆压缩机。这些工厂包括：
·无锡压缩机总厂：是目前我国生产螺杆压缩机批量zui大、品种zui全的工厂。拥有2ac铣床一台（1985），c铣床二台（1995）及其配套设备。螺杆年生产能力12000对。该厂球墨铸铁螺杆占较大比例。
·上海英格索兰压缩机有限公司：由上海压缩机厂与美国英格索兰公司合资。拥有c铣床一台（1985），2ac铣床一台（1995）及其配套设备。螺杆年生产能力6000对。该厂螺杆钢件和球墨铸铁件各占一定比例。
·南京压缩机有限公司：是近几年投资螺杆制造设备力度zui大的企业。拥有青海*机床厂qh2?29半自动螺旋转子铣床一台（1995），德国klingelnberg公司hnc35sl全数控高精度螺杆磨床一台（1996）及其配套设备。螺杆年生产能力8000对。该厂螺杆主要采用钢件。
由于材料和制造技术的难度尚未突破，因此国内目前全部生产双螺杆压缩机。喷油的由阳转子带动阴转子自啮转动，无油的配有驱动齿轮付带转。除个别厂自制齿轮件，大部分厂齿轮件外协。
-材料和制造技术
材料少数厂采用球墨铸铁件，多数厂采用35#和45#中炭钢（调质）。
·球墨铸铁件：典型的工艺路线是粗铣→精铣→齿面局部硬化。
·中炭钢件：有两种工艺路线粗铣→调质→精铣（多数厂）。粗铣→调质→精磨（少数厂）。采用粗精铣工艺的螺杆，其齿形精度只能达到0.02～0.04mm，齿面粗糙度ra1.6～3.2μm，而采用粗铣精磨工艺的螺杆，其齿形精度可达到0.005mm，齿面粗糙度ra0.1～0.2μm。两种工艺的齿形精度和表面质量差距很大。
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虽然我国螺杆压缩机的研制初期是与上同步的，但由于文化大革命的影响，无锡压缩机厂和上海压缩机厂直到1985年分别引进英国holroyd公司的2ac、c螺杆铣床后才形成批量生产，整整比瑞典落后了15年。
-企业
经过1985年至今的15年发展，我国目前主要有13家压缩机厂可成批制造1.5～100m3/min的螺杆压缩机。这些工厂包括：
·无锡压缩机总厂：是目前我国生产螺杆压缩机批量zui大、品种zui全的工厂。拥有2ac铣床一台（1985），c铣床二台（1995）及其配套设备。螺杆年生产能力12000对。该厂球墨铸铁螺杆占较大比例。
·上海英格索兰压缩机有限公司：由上海压缩机厂与美国英格索兰公司合资。拥有c铣床一台（1985），2ac铣床一台（1995）及其配套设备。螺杆年生产能力6000对。该厂螺杆钢件和球墨铸铁件各占一定比例。
·南京压缩机有限公司：是近几年投资螺杆制造设备力度zui大的企业。拥有青海*机床厂qh2?29半自动螺旋转子铣床一台（1995），德国klingelnberg公司hnc35sl全数控高精度螺杆磨床一台（1996）及其配套设备。螺杆年生产能力8000对。该厂螺杆主要采用钢件。
由于材料和制造技术的难度尚未突破，因此国内目前全部生产双螺杆压缩机。喷油的由阳转子带动阴转子自啮转动，无油的配有驱动齿轮付带转。除个别厂自制齿轮件，大部分厂齿轮件外协。
-材料和制造技术
材料少数厂采用球墨铸铁件，多数厂采用35#和45#中炭钢（调质）。
·球墨铸铁件：典型的工艺路线是粗铣→精铣→齿面局部硬化。
·中炭钢件：有两种工艺路线粗铣→调质→精铣（多数厂）。粗铣→调质→精磨（少数厂）。采用粗精铣工艺的螺杆，其齿形精度只能达到0.02～0.04mm，齿面粗糙度ra1.6～3.2μm，而采用粗铣精磨工艺的螺杆，其齿形精度可达到0.005mm，齿面粗糙度ra0.1～0.2μm。两种工艺的齿形精度和表面质量差距很大。
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