实现多轴小型数控机床加工技术的难点
人们早已认识到多轴数控加工技术的优越性和重要性，但到目前为止，五轴数控机床专业的应用仍然局限于少数资金雄厚的部门，并且仍然存在尚未解决的难题。多轴数控加工由于干涉和刀具在加工空间的位置控制，其数控编程、数控系统和机床结构远比3轴机床复杂得多。目前，多轴数控加工技术存在以下几个问题：
（1）多轴数控编程抽象、操作困难。
这是每一个传统数控编程人员都深感头疼的问题。3轴机床只有直线坐标轴，而5轴数控机床结构形式多样；同一段nc代码可以在不同的3轴数控机床上获得同样的加工效果，但某一种5轴机床的nc代码却不能适用于所有类型的5轴机床。数控编程除了直线运动之外，还要协调旋转运动的相关计算，如旋转角度行程检验、非线性误差校核、刀具旋转运动计算等，处理的信息量很大，数控编程极其抽象。多轴数控加工的操作和编程技能密切相关，如果用户为机床增添了特殊功能，则编程和操作会更复杂。只有反复实践，编程及操作人员才能掌握的知识和技能。经验丰富的编程与操作人员的缺乏，是多轴数控加工技术普及的大阻力。
（2）刀具半径补偿困难。
在5轴联动nc程序中，i5五轴数控机床刀具长度补偿功能仍然有效，而刀具半径补偿却失效了。五轴数控机床结构图以圆柱铣刀进行接触成形铣削时，需要对不同直径的刀具编制不同的程序。目前流行的cnc系统尚无法完成刀具半径补偿，因为iso文件中没有提供足够的数据对刀具位置进行重新计算。用户在进行数控加工时需要频繁换刀或调整刀具的确切尺寸，按照正常的处理程序，刀具轨迹应送回cam系统重新进行计算，从而导致整个加工过程效率不高。对这个问题的最终解决方案，有赖于新一代cnc控制系统，该系统能够识别通用格式的工件模型文件（如step等）或cad系统文件。
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