西门子模块6ES7211-0AA23-0XB0型号介绍
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contollogix5555控制器介绍controllogix系统是基于罗克韦尔三层网络体系建立起来的一种控制平台，它将系统中所有单元模块化，并且可以根据应用程序的需要选择适当的内存，控制器的数量和网络类型，在实际应用中很是方便。黄骅港装卸设备控制系统采用controllogix5555控制器,系统中包括高速计数模块1756-hsc, 以太网模块1756-enet，控制网模块1756-cnet,远程模块1756-dhrio，模拟量输入/输出模块，数字量输入/输出模块。controllogix5555控制器是整个控制系统核心，负责整个设备工艺流程控制和数据处理。controllogix5555控制器具有以下新的特性：1） 易于操作编程软件rslogix5000rslogix5000是controllogix控制器的组态和编程软件，在编程软件rslogix5000中，它引入了全新的数据组织形式----tag(数据标签)，tag的使用不仅可以很方便对模块进行组态，而且建立在对槽直接命名基础上标签命名很容易上手，基本上避免因为难记机架命名给程序编程带来不便，由于罗克韦尔产品的延续性，对于熟悉rslogix5 或 rslogix500的技术人员，经过简单培训就可以掌握controllogix 系统的编程，并且还支持将plc 5和slc 5的梯形图转化为controllogix的梯形图，使系统改造周期大大缩短。2） *通讯模式（生产者/消费者）在系统中应用，使得controllogix 系统工作效率远远大于其他控制器。3 主要i/o模块功能介绍3.1 dh+和远程i/o网络通讯模块1756-dhriodh+是一种工业局域网，它通过网络媒介（实际上的网线）连接计算机和外部设备并使它们能建立通讯的一个协议，用于支持工厂应用工程的远程编程。而远程i/o则是将控制器和远程i/o机架和一批智能设备，如人机界面等以串行链路连接。本系统通过远程i/o与触摸屏panelview 1000 进行连接，进行实时控制。组态该模块时，可选择通道a和通道b网络的通道模式，当两通道模式都为dh+时，logix5555不生成模块定义数据类型，当有一个通道模式为rio时，logix5555生成模块定义数据类型：ab:1756-dhrio:i:o3.2 高速计数模块1756-hsc本系统采用controllogix系统的1756-hsc高速计数模块作为行走编码器计数器，循环计数值设为166777214，采用x1模式，在编码器x1模式中，通过通道a和通道b相位来决定计数的方向，当通道b比通道a超前 900时，1756-hsc高速计数模块计数增加且在通道a上升沿开始计数，当通道b比通道a滞后 900时，1756-hsc高速计数模块计数减少且在通道a下降沿开始计数，此外，1756-hsc高速计数模块组态和i/o模块一样的简单，模块的特性设定可以在编程软件rslogix5000中对标签编辑器的标签值直接进行修改，接着在程序中使用cip通用的msg指令对该模块二次组态。3.3 以太网模块1756-enet以太网造价低（以太网卡和通讯电缆的价格相当的低廉）、速度快（10mb-100mbs）、通用性强（tcp/ip一种通用协议），操作简单易学。它具有以下优点：支持aui和10base t介质（rj45水晶头）使用标准tcp/ip网络传输协议支持与同一机架上其他通讯模块网关级通讯支持带电插拔3.4 控制网模块1756-cnet控制网是一种高速确定性网络，用于对时间要求比较苛刻的应用场合的信息传输，他为对等通讯提供实时控制和报文服务。本系统采用1756-cnet模块专门用来连接控制网的通讯模块，它的地址范围为01~99，他支持64个双向连结，这些连接可以是预定型的，也可以是非预定型的，或者两者都有。这样装卸设备就可以和中央控制系统之间进行信息传输，由于控制网采用了当前生产者/消费者模式，保证数据实时性，准确性。为装卸设备全自动操作提高有力的保障
4.1 controllogix5555控制器(1756-l1) :该系统控制核心,按照事先装载好的程序,对输入模块提供的各种信号进行逻辑判断和算术计算,并根据中控室或操作人员的控制命令,控制输出模块 。1756-l1主要具有以下功能：4.1.1 rs232(通道ａ)和ｄｈ＋（通道ｂ）接口：由于ｒｓ２３２串口通讯速度较慢，本系统采用以太网模块通过网络媒介（网线）与编程器连接，实现在线编程. 远程i/o通道b接口通过1747-asb适配器和通讯电缆分别与司机室操作台、触摸屏连接，实现手动操作和半自动操作。4.1.2 led灯指示：显示控制器的各种状态，主要包括run(运行)、flt（故障）、batt（电池）、force（强制输入/输出指示）、dh+和rs232通道指示。4.1.3 钥匙开关：通过拨动钥匙开关可以选择run、prog、rem三种模式的一种4.2 输入模块：用来接收和采集现场设备的输入信号，包括由按钮、选择开关、行程开关、继电器触点、接近开关、光电开关、数字拨码开关等的开关量输入信号和电位器、测速发电机和各种变送器等送来的连续变化的模拟量输入信号。高速计数模块：1756-hsce对行走编码器脉冲输入信号进行精确的计数，计算大机行走距离，然后通光缆传输到中央控制系统，实现全自动操作。4.3 输出模块：用来向各执行机构输出控制信号，包括向接触器、电磁阀、指示灯、开关等输出的数字量输出信号和向调节阀、调速装置输出的模拟量输出信号，进而驱动现场执行器，达到自动控制现场设备的目的。
该电站原循环水控制系统采用循环水控制室手动控制。随着生产运行水平的不断提高，原控制系统难以达到现代化生产运行的要求。为了提高整个系统的运行水平，完善联锁保护控制功能，提高运行人员工作效率，实现现代化生产与管理水平的高标准、高要求，我们对原循环水系统控制进行了技术改造。循环水控制系统总体改造设计方案该电站循环水系统共设有四台循环水泵。每台机组有a、b两台循环水泵，均采用母管制供水，双泵并联，入口联通，互为备用，如图1所示。图1：电站循环水系统图。 系统主要对循环水泵、滤网及其出口的蝶阀进行控制，其i/o点数为300多点，要求实现数据采集、程序控制等功能，同时电站控制室内保留少量的后备仪表和主要的操作开关，并将数据通过光缆传送至操作员站。能实现通过crt对循环水系统进行控制。系统设有必要的手操开关，当控制系统出现故障时，不影响设备的手动运行。总体改造内容如下：(1) 根据循环水泵投运、起停及联锁要求将循环水泵控制室相关控制监视及操作信号送入改造后的循环水泵控制系统。(2) 保留原动力柜，系统只接受电源掉闸信号。(3) 所有泵、滤网等起停开关均设计在操作员站人机界面上，同时在电站集控室保留部分重要操作开关。(4) 在循环水系统控制室及现场水泵房安装摄像设备，以监视设备运行状况，并将视频信号送入工程师站和操作员站中。(5) 所有开关量与模拟量信号通过可编程控制器送入工程师站，并通过光缆及以太网将数据传输到操作员站。系统选型及特点为了满足上面提到的循环水控制系统的设计要求，我们选用罗克韦尔自动化产品a-b slc 500可编程控制器（plc）和研华公司ipc-610工控机（ipc）构成的自控系统，再配以*的a-b rsview32组态软件来实现循环水控制系统的各项功能。可编程控制器（plc）是专为工业环境下应用而设计的工业控制计算机，已经成为电气控制系统中应用最为广泛的核心装置，它不仅能实现复杂的逻辑控制，还能完成各种顺序或定时的闭环控制功能，并且抗干扰能力强、可靠性高、稳定性好、体积小，能在恶劣环境下长时间、不间断运行，且编程简单，维护方便，并配有各类通讯接口与模块处理，可方便各级连接。在当前*的控制系统产品中，罗克韦尔自动化的可编程控制器技术已相当成熟，而且从硬件的可靠性、稳定性及软件的易操作性等各方面综合评定，也符合循环水系统改造的各项要求。更为我们所需要的是slc 500系列处理器内置了不同通讯接口，提供多种控制器联网方式选择，可构成不同要求的工业监控网络，并且还提供了与各类“智能”设备的现场总线接口。最终，使控制系统将参数检测、程序控制、显示报警、监控管理等融为一体，通过计算机处理、网络数据共享等技术手段，实现系统的集中管理，以满足系统运行现代化的要求，提高其安全性和效率。
系统功能循环水控制系统主要由数据采集及监视（das）和逻辑控制两部分组成。das主要完成数据一览、组显示、点显示、实时趋势、历史趋势、流程图、报警一览、报警历史、操作说明、报表打印等功能。各种功能均可通过主菜单选择进入，并分级子菜单方式进行选用操作，大部分功能有热键调用，相关画面上下关联操作。控制系统主要通过上位机的软手操实现对阀门和泵的控制，并在程序中实现联锁功能。控制过程分为：(1) 开循环水泵前，先打开蝶阀至30％，然后起泵，循环水泵开起之后再对蝶阀进行调节；关循环水泵时，先关蝶阀至30％，然后停泵，循环水泵停运后再将蝶阀关闭。(2) 其他联锁保护功能。(3) 有关设备的启停控制。结论本文讨论了基于可编程控制器的电站循环水控制系统的设计与实现，充分发挥了可编程控制器配置灵活、控制可靠、编程方便和可现场调试的优点，使整个系统的稳定性有了可靠保障。该控制系统已通过静态与动态联锁试验及试运过程，在实际应用中达到了改造设计要求，实现了预期目标，为电站的安全经济运行提供了保障。同时，我们认为在相关项目改造中值得推广及应用。
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4.1 controllogix5555控制器(1756-l1) :该系统控制核心,按照事先装载好的程序,对输入模块提供的各种信号进行逻辑判断和算术计算,并根据中控室或操作人员的控制命令,控制输出模块 。1756-l1主要具有以下功能：4.1.1 rs232(通道ａ)和ｄｈ＋（通道ｂ）接口：由于ｒｓ２３２串口通讯速度较慢，本系统采用以太网模块通过网络媒介（网线）与编程器连接，实现在线编程. 远程i/o通道b接口通过1747-asb适配器和通讯电缆分别与司机室操作台、触摸屏连接，实现手动操作和半自动操作。4.1.2 led灯指示：显示控制器的各种状态，主要包括run(运行)、flt（故障）、batt（电池）、force（强制输入/输出指示）、dh+和rs232通道指示。4.1.3 钥匙开关：通过拨动钥匙开关可以选择run、prog、rem三种模式的一种4.2 输入模块：用来接收和采集现场设备的输入信号，包括由按钮、选择开关、行程开关、继电器触点、接近开关、光电开关、数字拨码开关等的开关量输入信号和电位器、测速发电机和各种变送器等送来的连续变化的模拟量输入信号。高速计数模块：1756-hsce对行走编码器脉冲输入信号进行精确的计数，计算大机行走距离，然后通光缆传输到中央控制系统，实现全自动操作。4.3 输出模块：用来向各执行机构输出控制信号，包括向接触器、电磁阀、指示灯、开关等输出的数字量输出信号和向调节阀、调速装置输出的模拟量输出信号，进而驱动现场执行器，达到自动控制现场设备的目的。
该电站原循环水控制系统采用循环水控制室手动控制。随着生产运行水平的不断提高，原控制系统难以达到现代化生产运行的要求。为了提高整个系统的运行水平，完善联锁保护控制功能，提高运行人员工作效率，实现现代化生产与管理水平的高标准、高要求，我们对原循环水系统控制进行了技术改造。循环水控制系统总体改造设计方案该电站循环水系统共设有四台循环水泵。每台机组有a、b两台循环水泵，均采用母管制供水，双泵并联，入口联通，互为备用，如图1所示。图1：电站循环水系统图。 系统主要对循环水泵、滤网及其出口的蝶阀进行控制，其i/o点数为300多点，要求实现数据采集、程序控制等功能，同时电站控制室内保留少量的后备仪表和主要的操作开关，并将数据通过光缆传送至操作员站。能实现通过crt对循环水系统进行控制。系统设有必要的手操开关，当控制系统出现故障时，不影响设备的手动运行。总体改造内容如下：(1) 根据循环水泵投运、起停及联锁要求将循环水泵控制室相关控制监视及操作信号送入改造后的循环水泵控制系统。(2) 保留原动力柜，系统只接受电源掉闸信号。(3) 所有泵、滤网等起停开关均设计在操作员站人机界面上，同时在电站集控室保留部分重要操作开关。(4) 在循环水系统控制室及现场水泵房安装摄像设备，以监视设备运行状况，并将视频信号送入工程师站和操作员站中。(5) 所有开关量与模拟量信号通过可编程控制器送入工程师站，并通过光缆及以太网将数据传输到操作员站。系统选型及特点为了满足上面提到的循环水控制系统的设计要求，我们选用罗克韦尔自动化产品a-b slc 500可编程控制器（plc）和研华公司ipc-610工控机（ipc）构成的自控系统，再配以*的a-b rsview32组态软件来实现循环水控制系统的各项功能。可编程控制器（plc）是专为工业环境下应用而设计的工业控制计算机，已经成为电气控制系统中应用最为广泛的核心装置，它不仅能实现复杂的逻辑控制，还能完成各种顺序或定时的闭环控制功能，并且抗干扰能力强、可靠性高、稳定性好、体积小，能在恶劣环境下长时间、不间断运行，且编程简单，维护方便，并配有各类通讯接口与模块处理，可方便各级连接。在当前*的控制系统产品中，罗克韦尔自动化的可编程控制器技术已相当成熟，而且从硬件的可靠性、稳定性及软件的易操作性等各方面综合评定，也符合循环水系统改造的各项要求。更为我们所需要的是slc 500系列处理器内置了不同通讯接口，提供多种控制器联网方式选择，可构成不同要求的工业监控网络，并且还提供了与各类“智能”设备的现场总线接口。最终，使控制系统将参数检测、程序控制、显示报警、监控管理等融为一体，通过计算机处理、网络数据共享等技术手段，实现系统的集中管理，以满足系统运行现代化的要求，提高其安全性和效率。
系统功能循环水控制系统主要由数据采集及监视（das）和逻辑控制两部分组成。das主要完成数据一览、组显示、点显示、实时趋势、历史趋势、流程图、报警一览、报警历史、操作说明、报表打印等功能。各种功能均可通过主菜单选择进入，并分级子菜单方式进行选用操作，大部分功能有热键调用，相关画面上下关联操作。控制系统主要通过上位机的软手操实现对阀门和泵的控制，并在程序中实现联锁功能。控制过程分为：(1) 开循环水泵前，先打开蝶阀至30％，然后起泵，循环水泵开起之后再对蝶阀进行调节；关循环水泵时，先关蝶阀至30％，然后停泵，循环水泵停运后再将蝶阀关闭。(2) 其他联锁保护功能。(3) 有关设备的启停控制。结论本文讨论了基于可编程控制器的电站循环水控制系统的设计与实现，充分发挥了可编程控制器配置灵活、控制可靠、编程方便和可现场调试的优点，使整个系统的稳定性有了可靠保障。该控制系统已通过静态与动态联锁试验及试运过程，在实际应用中达到了改造设计要求，实现了预期目标，为电站的安全经济运行提供了保障。同时，我们认为在相关项目改造中值得推广及应用。
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