如何提高中走丝对大厚度工件的切割精度？
我们经常在操作中走丝机床时，接到一些大厚度的工件时，线切割机床切割时就有些困难了，可不是丝架能升多高，就能切多厚。受放电加工蚀除条件的制约，后到一定程度，加工就很不稳定，直至有电流无放电的短路发生。伴随着拉孤烧伤很快会断丝，在很不稳定的加工中，切割面也会形成条条沟槽，表面质量严重破坏。切缝里充塞着极粘稠的蚀除物，甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒。
中走丝切割大厚度工件的主要矛盾有：
1、没有足够的水进入和交换，间隙内不能清除蚀物，不能恢复绝缘，也就无法形成放电。
2、间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量，使丝与工件间失去了足够的击穿电压和单个脉冲能量。
3、钼丝自身的载流量所限，不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去。
4、切缝中间部位排出蚀除物的路程太长，衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力，排污力。
5、材料原因，大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了。切缝的局部异常和形变机率也就大了。失去了切割冲击力，却增大了被短路的可能性。
那么在加工前我们可以做什么调整来提高切割精度？
1.加工前对中走丝机床精度进行检验调整
中走丝在切割大厚度工件前，对机床精度进行检验调整是非常重要的，这主要是指工作台的位移精度和走丝系统的动态精度。要仔细调整工作台位移的灵敏度和校准其位移的重复精度。通常是利用千分表分别检验工作白纵、横座标空程，即一个座标正向进给20个脉冲，千分表应指示20微米，然后再负向进给20个脉冲，千分表指示应回到起始点。这里正负向位移空程应控制在12微米之内，空程越小，位移精度就越高。决定这个指标的关键部分是丝杠付的间隙和步进电机变速过桥齿轮的啃合程度。
系统的动态精度对加工稳定性和加工精度有直接的影响，对大厚度工件的加工来说，走丝系统精度差还易引起断丝。因此，对导丝轮的精度和装配精度都要严格检查。导轮要经过工具显微镜或投影仪进行测量挑选。装配好之后绕上电极丝运转，用10倍显微镜观察应看不山电极丝抖动或位移。然后在上下导轮与加工搜出水口之间各装上一块红宝石，再严格调整电极丝的垂直度。
贮丝简运行时往往会带来机械振动，并会通过丝架的上下臂放大，使加工区的电极丝产生很大的抖动，严重时手感也很明显。检验可用两只千分表分别顶在上坦架近罕轮处纵横两面上，然后开机使电极丝运转，两表指示在1之内为合格。
如有微振也可在上下两任臂之间近导轮处加一个立柱来增加丝架的刚性和减小电极丝，调整好走丝系统后，可适当提高电极丝的张力，以减小放电时弯曲起的滞后程度。调整好的机床要复测综合精度，可以把4050毫米厚的工件材料用较小的电参数，加工出直径为10毫米的圆柱体，加工后工件的不同度在士0.001毫米之内，光洁度在一定的情况下，可认为合乎要求。
2.中走丝机床加工参数的选择
随着工件厚度增大，单个脉冲放电能量也需要相应增大。然而，脉冲能量增大，放电压力也要相应增大，电极丝振动幅度和弯曲滞后量必然变大，因此使加工精度和光沽度等变差@如果脉冲能量太小，会因为脉冲能量不够而无法加工。对此，必须注意选择适当的脉冲能量，以减少电极丝受放电压力产生的振动的幅度和弯曲的程度。
此外，从电极丝损艳的角度来看，脉冲电流峰值不易太大，同时要有适当的脉冲宽度，以减少放电击穿次数，降低损耗。实践表明，脉冲电流峰值小于20安，平均加工电流在2安之内，加工精度和表面光洁度等指标较为理想。
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如有微振也可在上下两任臂之间近导轮处加一个立柱来增加丝架的刚性和减小电极丝，调整好走丝系统后，可适当提高电极丝的张力，以减小放电时弯曲起的滞后程度。调整好的机床要复测综合精度，可以把4050毫米厚的工件材料用较小的电参数，加工出直径为10毫米的圆柱体，加工后工件的不同度在士0.001毫米之内，光洁度在一定的情况下，可认为合乎要求。
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此外，从电极丝损艳的角度来看，脉冲电流峰值不易太大，同时要有适当的脉冲宽度，以减少放电击穿次数，降低损耗。实践表明，脉冲电流峰值小于20安，平均加工电流在2安之内，加工精度和表面光洁度等指标较为理想。
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