化肥厂污水处理工艺流程及其特点
化肥厂废水中的主要超标污染物指标为氨氮、硫化物、和总qing化物，水质具有氨氮含量高并含有有毒的总qing化物及硫化物的特点;且此类污水的可生化性较差(主要是化学需氧量较低和氨氮含量较高)。在化肥厂废水的控制技术中，常用的方法有吹脱法、生物法、折点加氯法、吸附法和离子交换法等。各种方法各有利弊。工程设计方需根据实际情况选择合适的工艺对化肥厂废水进行设计、处理。污水先经过生化处理后通过超滤系统对其进行过滤处理，后通过ro系统处理，进一步降低cod、氨氮，以达到企业的预期目标。
1 、化肥厂废水组成及特点
化肥废水主要包含cod、nh3-n、ss。其中cod 一般不大，同nh3-n 比约为1～2∶1。去除nh3-n 反应的后一步为反硝化处理，因此需要nh3-n 含量的4～6 倍cod 来满足反硝化反应的需要，而进水cod 仅为1～2 倍，光满足反硝化也不够，所以化肥废水要去除nh3-n ，还需另外再补充碳源，一般通过补甲醇或其残液来满足反硝化。
ss 经加药处理沉淀，大多可除去，余少量进入生化池也易除去，不会成为问题。化肥废水主要来自合成氨、尿素车间的高浓度含氨氮废水，这部分污水氨氮主要存在形式为无机氨氮。因此，氨氮是化肥废水的主要污染物。
2 、工艺改造后排放水标准
工艺设计设计出水量为600 ～700 m3/d，连续进水，间段排水运行方式。改造后设计进出水水质指标见表1。
表1 设计进出水水质指标
3 、化肥厂污水处理工艺流程及其特点
3.1 工艺流程
废水处理工艺流程如图1 所示。
图1 废水处理工艺流程
废水经隔油池去飘浮油，自流入调节池。调节池设一潜污提升泵两台，将废水提升入a/sbr 池,通过好氧和兼氧微生物的作用：在好氧阶段将废水中的cod、nh3-n 等污染物分解、转化为h2o、co2、no2-、no3- 等物质，此时应根据实际情况补加碳酸钠；在兼氧阶段将no2-、no3-转化为n2，大幅度去除废水中cod 和nh3-n，此时根据实际情况补加甲醇。处理后sbr 出水静压流入缓冲池，经过生物过滤器，生物菌被生物滤料截留，反洗时再送回a 池，过滤器出水送入外排地沟。
3.2 、工艺特点
短程硝化a/sbr 工艺将硝化反应过程控制在氨氧化产生no2-的阶段，阻止no2-进一步氧化，直接以no2- 作为菌体呼吸链氢受体进行反硝化。此过程减少了亚硝酸盐氧化成硝酸盐，然后硝酸盐再还原成亚硝酸盐两个反应的发生，降低了需氧量、反硝化过程中有机碳的投入量，降低了能耗和运行费用。
a/sbr 组合将a 池(反硝化)放前，利用进水中cod 进行同步反硝化反应，利用进水中cod 弥补了化肥污水中cod 之不足，反硝化好，省o2 还副产碱度，可将硝化除氨耗碱量下降20%，节省费用，节省后置反硝化时间。
本工艺采用连续进水，间段排水运行方式。进水、曝气、沉淀滗水、排泥、待机多工序一池完成，可节省投资费用。工艺抗负荷冲击强，因sbr 对进水有几十倍的“稀释”能力，即使进水短时间内nh3-n超过设计指标，也不影响sbr 处理效果，只需延长一些曝气时间即可。这一点在实际运行中得到证实。2011 年9 月11 日，因合成氨系统停车，a/sbr 池进水氨氮质量浓度达到257 mg/l，出水氨氮质量浓度为7.4 mg/l。2012 年3 月22 日，因事故排放高含氨废水，a/sbr 池进水氨氮质量浓度达到295mg/l，延长曝气4 h，出水氨氮质量浓度为3.5 mg/l，在后续周期的处理中，并未发现细菌受到高氨氮进水抑制，处理后氨氮含量都小于10 mg/l。说明该工艺在抗冲击负荷方面效果明显。
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ss 经加药处理沉淀，大多可除去，余少量进入生化池也易除去，不会成为问题。化肥废水主要来自合成氨、尿素车间的高浓度含氨氮废水，这部分污水氨氮主要存在形式为无机氨氮。因此，氨氮是化肥废水的主要污染物。
2 、工艺改造后排放水标准
工艺设计设计出水量为600 ～700 m3/d，连续进水，间段排水运行方式。改造后设计进出水水质指标见表1。
表1 设计进出水水质指标
3 、化肥厂污水处理工艺流程及其特点
3.1 工艺流程
废水处理工艺流程如图1 所示。
图1 废水处理工艺流程
废水经隔油池去飘浮油，自流入调节池。调节池设一潜污提升泵两台，将废水提升入a/sbr 池,通过好氧和兼氧微生物的作用：在好氧阶段将废水中的cod、nh3-n 等污染物分解、转化为h2o、co2、no2-、no3- 等物质，此时应根据实际情况补加碳酸钠；在兼氧阶段将no2-、no3-转化为n2，大幅度去除废水中cod 和nh3-n，此时根据实际情况补加甲醇。处理后sbr 出水静压流入缓冲池，经过生物过滤器，生物菌被生物滤料截留，反洗时再送回a 池，过滤器出水送入外排地沟。
3.2 、工艺特点
短程硝化a/sbr 工艺将硝化反应过程控制在氨氧化产生no2-的阶段，阻止no2-进一步氧化，直接以no2- 作为菌体呼吸链氢受体进行反硝化。此过程减少了亚硝酸盐氧化成硝酸盐，然后硝酸盐再还原成亚硝酸盐两个反应的发生，降低了需氧量、反硝化过程中有机碳的投入量，降低了能耗和运行费用。
a/sbr 组合将a 池(反硝化)放前，利用进水中cod 进行同步反硝化反应，利用进水中cod 弥补了化肥污水中cod 之不足，反硝化好，省o2 还副产碱度，可将硝化除氨耗碱量下降20%，节省费用，节省后置反硝化时间。
本工艺采用连续进水，间段排水运行方式。进水、曝气、沉淀滗水、排泥、待机多工序一池完成，可节省投资费用。工艺抗负荷冲击强，因sbr 对进水有几十倍的“稀释”能力，即使进水短时间内nh3-n超过设计指标，也不影响sbr 处理效果，只需延长一些曝气时间即可。这一点在实际运行中得到证实。2011 年9 月11 日，因合成氨系统停车，a/sbr 池进水氨氮质量浓度达到257 mg/l，出水氨氮质量浓度为7.4 mg/l。2012 年3 月22 日，因事故排放高含氨废水，a/sbr 池进水氨氮质量浓度达到295mg/l，延长曝气4 h，出水氨氮质量浓度为3.5 mg/l，在后续周期的处理中，并未发现细菌受到高氨氮进水抑制，处理后氨氮含量都小于10 mg/l。说明该工艺在抗冲击负荷方面效果明显。
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