简析数控车的加工工艺及处理方法
一、 零件图的数控加工工艺分析
1.结构工艺性分析。结构工艺性分析的主要内容有： ①审查的同时分析零件图中构成轮廓的几何元素条件是否完整恰当。 由于在设计过程中经常会存在考虑不周的情况， 造成无法进行数学处理。②分析审查零件图中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。 以同一基准引注尺寸， 是数控加工倾向的。③分析与审查零件结构的合理性。零件结构应使加工时尽量减少换刀和装夹次数， 以提高加工效率。
2.技术与精度要求分析。零件工艺性分析的主要内容， 即对被加工零件进行技术与精度要求分析。 主要内容有： ①本工序图纸上要求的加工精度能否用数控车削来实现，如果达不到，必须采取弥补措施。②分析各项要求标注是否合理齐全（如技术和精度要求） 。③对图纸上有较高位置精度要求的表面加工应在一次装夹下完成。
二、 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值确定
必须对零件图作必要的数学处理，并确定编程尺寸设定值。主要步骤为：
1.编程原点的选择。用同样的方式加工同一零件， 若编程原点选择不同， 则尺寸字中的数据也不一样。 因此编程前先要选定编程原点， 以建立编程坐标系。
2. 编程尺寸设定值的确定。理论上尺寸误差分散中心即为编程尺寸的设定值应， 但由于分散中心的确切位置事先无法得知， 故可先用平均尺寸代替， 为消除系统误差的影响， 可根据加工结果进行修正。
三、 数控车床加工工艺过程的拟定
1. 选择加工内容。由于数控加工并不适合于零件加工的全过程， 因而往往只选择其中的一部分内容采用数控加工。 为此， 需要在对零件工艺进行详细分析的基础上， 同时考虑工序间周转情况、 生产周期和批量等因素， 准确选择适合采用数控加工的工序和内容， 以充分发挥数控加工的优势。
2. 划分加工阶段。数控车削加工通常把零件的加工过程分为三个阶段： ①粗加工。在该阶段， 毛坯上的大部分余量被切除， 毛坯尺寸和形状接近成品。②半精加工。主要任务是使主要加工表面达到一定精度， 并留一定的加工余量， 同时完成零件次要表面的加工。③精加工。确保零件各主要表面粗糙度和尺寸精度达到规定要求是该阶段的目标。为保证加工质量， 划分加工阶段时， 可以通过半精加工和精加工纠正消除粗加工阶段形成的加工误差。
3. 划分工序。工序分散原则和工序集中原则是划分工序时应遵循的两种基本原则。工序分散原则是将零件的加工分散在较多的工序内进行， 每道工序的加工内容很少； 工序集中原则是将零件的加工集中在很少的几道工序内完成， 每道工序的内容较多。数控加工一般按照工序集中的原则进行工序的划分， 在一次装夹中尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。
4. 加工顺序的安排。应遵循以下原则安排数控车削加工顺序： ①先粗后精。在车削加工中， 应按照粗车→半精车→精车的顺序安排加工，逐步减少表面粗糙度和提高加工表面精度。②先近后远。先加工离对刀点近的部位， 再加工离对刀点远的部位， 这样可以减少刀具移动距离， 缩短空行程时间， 提高加工效率。③基面先行。优先加工用作精基准的表面。④内外交叉。先粗加工内外表面， 再进行精加工。
5. 进给路线的确定。确定空行程和粗加工路线是确定进给路线的重点所在。 进给路线的确定应遵循： ①使数值便于计算， 减少编程工作量； ②使走刀路线短， 提高加工效率。 在保证加工质量的前提下， 加工程序选择短的走刀路线， 不仅能缩短加工时间， 还能减轻刀具的磨损程度。
6.夹具的选择。选用夹具时应考虑以下几点： ①避免选用夹具， 尽量选择组合夹具、 可调整夹具及其他适用夹具。 ②尽量使夹具的定位和夹紧装置部位无切屑， 且能方便清理。 ③夹具在机床上的安装要可靠准确。
7. 刀具的选择。数控加工工艺中的重要内容之一即是选择刀具。 刀具的选择是否恰当不仅影响机床的效率， 还会直接影响零件加工质量。 区别于传统加工方法， 数控加工对刀具的要求较高 （刚性好、 强度大、 精度高） 。 为此， 具有合理几何参数和刀具结构的新型优质材料制造的刀具是数控加工的刀具类型。
8. 切削用量的选择。切削用量的选择关系到机床与刀具的合理使用程度， 直接影响加工表面质量和精度。 合理的切削用量应满足保证安全和零件加工质量， 且遵循以下原则： ①粗车时，应保证必要的刀具寿命和尽可能提高生产率。②精车时， 首先应保证加工表面质量和精度， 同时又要兼顾加工成本和经济性。 ③应结合机床说明书给定的切削用量范围确定粗、精车的车削用量。
数控车床加工工艺包含多个类别和细节， 其编制质量的好坏直接影响到生产效率和生产成本， 对于指导数控车削加工关键， 故而其在数控车削中的作用是极其重要且*的。
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2.技术与精度要求分析。零件工艺性分析的主要内容， 即对被加工零件进行技术与精度要求分析。 主要内容有： ①本工序图纸上要求的加工精度能否用数控车削来实现，如果达不到，必须采取弥补措施。②分析各项要求标注是否合理齐全（如技术和精度要求） 。③对图纸上有较高位置精度要求的表面加工应在一次装夹下完成。
二、 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值确定
必须对零件图作必要的数学处理，并确定编程尺寸设定值。主要步骤为：
1.编程原点的选择。用同样的方式加工同一零件， 若编程原点选择不同， 则尺寸字中的数据也不一样。 因此编程前先要选定编程原点， 以建立编程坐标系。
2. 编程尺寸设定值的确定。理论上尺寸误差分散中心即为编程尺寸的设定值应， 但由于分散中心的确切位置事先无法得知， 故可先用平均尺寸代替， 为消除系统误差的影响， 可根据加工结果进行修正。
三、 数控车床加工工艺过程的拟定
1. 选择加工内容。由于数控加工并不适合于零件加工的全过程， 因而往往只选择其中的一部分内容采用数控加工。 为此， 需要在对零件工艺进行详细分析的基础上， 同时考虑工序间周转情况、 生产周期和批量等因素， 准确选择适合采用数控加工的工序和内容， 以充分发挥数控加工的优势。
2. 划分加工阶段。数控车削加工通常把零件的加工过程分为三个阶段： ①粗加工。在该阶段， 毛坯上的大部分余量被切除， 毛坯尺寸和形状接近成品。②半精加工。主要任务是使主要加工表面达到一定精度， 并留一定的加工余量， 同时完成零件次要表面的加工。③精加工。确保零件各主要表面粗糙度和尺寸精度达到规定要求是该阶段的目标。为保证加工质量， 划分加工阶段时， 可以通过半精加工和精加工纠正消除粗加工阶段形成的加工误差。
3. 划分工序。工序分散原则和工序集中原则是划分工序时应遵循的两种基本原则。工序分散原则是将零件的加工分散在较多的工序内进行， 每道工序的加工内容很少； 工序集中原则是将零件的加工集中在很少的几道工序内完成， 每道工序的内容较多。数控加工一般按照工序集中的原则进行工序的划分， 在一次装夹中尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。
4. 加工顺序的安排。应遵循以下原则安排数控车削加工顺序： ①先粗后精。在车削加工中， 应按照粗车→半精车→精车的顺序安排加工，逐步减少表面粗糙度和提高加工表面精度。②先近后远。先加工离对刀点近的部位， 再加工离对刀点远的部位， 这样可以减少刀具移动距离， 缩短空行程时间， 提高加工效率。③基面先行。优先加工用作精基准的表面。④内外交叉。先粗加工内外表面， 再进行精加工。
5. 进给路线的确定。确定空行程和粗加工路线是确定进给路线的重点所在。 进给路线的确定应遵循： ①使数值便于计算， 减少编程工作量； ②使走刀路线短， 提高加工效率。 在保证加工质量的前提下， 加工程序选择短的走刀路线， 不仅能缩短加工时间， 还能减轻刀具的磨损程度。
6.夹具的选择。选用夹具时应考虑以下几点： ①避免选用夹具， 尽量选择组合夹具、 可调整夹具及其他适用夹具。 ②尽量使夹具的定位和夹紧装置部位无切屑， 且能方便清理。 ③夹具在机床上的安装要可靠准确。
7. 刀具的选择。数控加工工艺中的重要内容之一即是选择刀具。 刀具的选择是否恰当不仅影响机床的效率， 还会直接影响零件加工质量。 区别于传统加工方法， 数控加工对刀具的要求较高 （刚性好、 强度大、 精度高） 。 为此， 具有合理几何参数和刀具结构的新型优质材料制造的刀具是数控加工的刀具类型。
8. 切削用量的选择。切削用量的选择关系到机床与刀具的合理使用程度， 直接影响加工表面质量和精度。 合理的切削用量应满足保证安全和零件加工质量， 且遵循以下原则： ①粗车时，应保证必要的刀具寿命和尽可能提高生产率。②精车时， 首先应保证加工表面质量和精度， 同时又要兼顾加工成本和经济性。 ③应结合机床说明书给定的切削用量范围确定粗、精车的车削用量。
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